Inteligencia artificial y análisis de datos redefinen el trabajo en la ingeniería mecatrónica
Lima, julio de 2026. Cerca del 60 % de los trabajadores necesitará actualizar o desarrollar competencias antes del año 2030 debido a la adopción de automatización y análisis de datos, según el Future of Jobs Report 2025 del Foro Económico Mundial (World Economic Forum). Esta transición modifica la operación de las empresas en sectores como minería, manufactura, energía y agroindustria, donde la figura del ingeniero de mecatrónica pasa del mantenimiento de equipos a la gestión de innovación en las organizaciones. Frente a este escenario de cambio en el mercado, la plataforma de tecnología Control + analiza las transformaciones que redefinen el perfil de estos profesionales en la región.
¿De qué manera evoluciona el mantenimiento de los equipos en la industria?
El paso del mantenimiento de corrección al mantenimiento de prevención representa una de las transformaciones principales en las plantas de producción. Gracias a la integración de sensores, analítica de datos e inteligencia artificial, los equipos de trabajo detectan anomalías antes de la aparición de fallas en las máquinas. Esta aplicación reduce paradas en la operación, mejora la disponibilidad de activos y optimiza la continuidad de las actividades en sectores de alta exigencia de operación.
Para Suiler Altamirano, especialista en automatización y CEO de la firma Control +, la incorporación de herramientas de cómputo exige capacidades de ingeniería en el personal de las plantas. Tanto el diseño de proyectos como el análisis de métricas requieren una preparación constante para responder a las exigencias del entorno productivo.
«Hoy el ingeniero mecatrónico ya no solo resuelve fallas o mantiene equipos. También diseña soluciones, integra inteligencia artificial, analiza información en tiempo real y participa en decisiones que impactan directamente en la productividad y competitividad de las industrias. Esa evolución exige nuevas competencias y una actualización permanente», afirma Suiler Altamirano, vocero de Control +.
¿Cómo cambia la interacción entre el profesional y la tecnología en la fábrica?
La labor de ingeniería varía de la simple operación de maquinaria hacia la articulación de ecosistemas donde convergen el Internet Industrial de las Cosas (IIoT), sistemas SCADA y modelos de procesamiento de información. Esta conexión permite supervisar procesos en tiempo presente y eleva la eficiencia de operación en las instalaciones.
Aparte de la integración de plataformas, el profesional migra de la ejecución de tareas manuales a la toma de decisiones con respaldo en datos. La información obtenida en cada etapa de producción facilita la identificación de mejoras, la reducción de desperdicios y el uso adecuado de los recursos en las actividades de manufactura.
¿Por qué la capacitación continua resulta determinante para la ingeniería?
La velocidad en la evolución de los programas de informática demanda un aprendizaje permanente entre los ingenieros. El uso de plataformas de aprendizaje, simuladores y herramientas de procesamiento fortalece la preparación práctica y reduce la brecha entre la formación en las aulas y las necesidades de las empresas.
En esta línea de desarrollo, la compañía Control + promueve un entorno de aprendizaje que integra software de creación interna, simulación y automatización. El objetivo de este esquema es acercar a estudiantes y especialistas a entornos de trabajo dentro de las industrias de Latinoamérica.
A través de esta integración de sistemas y preparación de talento, el sector industrial busca consolidar profesionales capaces de responder a los retos de la digitalización.
«La inteligencia artificial no viene a reemplazar a los ingenieros, sino a potenciar a quienes estén preparados para utilizarla. La próxima ventaja competitiva del Perú estará en el talento de sus profesionales y en su capacidad para innovar», concluye Suiler Altamirano, vocero de Control +.
